Sa proseso sa pag-stamping ug paghimo og mga hulmahan sa metal, ang panghitabo sa dili maayo nga pag-stamping kinahanglan nga analisahon sa detalye ug kinahanglan nga himuon ang epektibo nga mga lakang sa pag-atubang niini.

Ang mga hinungdan ug mga pamaagi sa pag-atubang sa kasagarang mga depekto sa pag-stamping sa produksiyon gisusi sama sa mosunod, alang sa pakisayran sa mga personahe sa pagmentinar sa agup-op:
1. Mga burr sa mga selyo.
(1) Rason: Ang sulab sa kutsilyo naguba na. b. Kon ang gintang dako ra kaayo, ang epekto dili makita human sa paghait sa kutsilyo nga wala tuyoa nga pagputol sa sugnod. c. Nabuak nga mga ngilit. d. Ang gintang molihok pataas ug paubos nga dili makatarunganon o mahimong luag. e. Ang hulmahan dili husto ang pagkahan-ay pataas ug paubos.
(2) Mga Pag-atubang: a. Pagtuon sa pinakabag-ong teknolohiya. b. Pagkontrol sa katukma sa pagproseso sa metal nga hulmahan o pag-usab sa clearance sa disenyo. C. Pagbansay sa sulab sa kutsilyo. d. I-adjust ang blanking gap aron makumpirma ang pagkaguba sa lungag sa template o ang katukma sa pagproseso sa mga naporma nga bahin. e. Ilisi ang guide mold o i-assemble pag-usab ang hulmahan. .
2. Pagdugmok ug pagdugmok.
(1) Rason: Ang gintang sa usa dako ra kaayo. b. Dili makatarunganon nga bayad sa pagpadala. c. Ang lana sa pag-punch kusog kaayo nga motulo, ang lana motapot. d. Ang hulmahan dili mawad-an og magnet. e. Ang punch nadaot, ug ang mga tipik napislit ug gilakip sa punch. f. Ang punch mubo ra kaayo ug ang gitas-on sa insert dili igo. g. Ang materyal medyo gahi, ug ang porma sa pag-punch yano ra. h. Mga lakang sa emerhensya. .
(2) Mga Pag-atubang: a. Kontrolaha ang katukma sa pag-machining sa metal nga molde o usba ang design clearance. b. Kung ang molde ipadala na sa saktong posisyon, kinahanglan kini ayohon ug limpyohan sa tukmang oras. c. Kontrolaha ang gidaghanon sa mga tinulo sa lana nga gipuntirya, o usba ang klase sa lana aron makunhuran ang viscosity. d. Kinahanglan kini nga demagnetized human sa training (kinahanglan nga hatagan og dugang nga atensyon kung mag-punch sa mga materyales nga puthaw). e. Tun-i ang ngilit sa punch. f. I-adjust ang gitas-on sa punch blade ngadto sa die. g. Usba ang materyal, usba ang disenyo. Ang punch blade mosulod sa end face, mo-eject o mo-ayo gamit ang bevel o arc (timan-i ang direksyon). Pakunhuran ang bonding area tali sa end face sa punch blade ug sa mga chips. h. Pakunhuran ang kahait sa die-cutting edge, pakunhuran ang gidaghanon sa training sa die-cutting edge, dugangan ang roughness (coating) sa tul-id nga ngilit sa die-cutting, ug gamita ang vacuum cleaner aron masuhop ang basura. Pakunhuran ang katulin sa pagpunch ug hinay nga paglukso sa chip. .
3. Nabara ang chip.
(1) Hinungdan: Gamay ra kaayo ang usa ka lungag sa pagtulo. b. Dako ra kaayo ang lungag sa pagtulo, ug moligid ang hugaw. c. Nagisi na ang sulab sa kutsilyo ug dako na ang mga burr. d. Kusog ra kaayo ang pagtulo sa lana sa pagsuntok, mopilit ang lana. e. Gahi ang nawong sa tul-id nga sulab sa concave die, ug ang mga powder chips na-sinter ug gilakip sa sulab. f. Humok ang materyal. g. Mga lakang sa emerhensya. .
(2) Mga Paagi sa Pag-atubang: a. Usba ang lungag sa pagtulo. b. Usba ang lungag sa pagtulo. c. Ang ngilit sa blade giayo. d. Kontrolaha ang gidaghanon sa nagtulo nga lana ug usba ang klase sa lana. e. Pagtambal sa nawong, pagpasinaw, paghatag ug pagtagad aron makunhuran ang pagkagasgas sa nawong atol sa pagproseso. Usba ang materyal, usba ang blanking gap. g. Ayoha ang bakilid o arko sa tumoy nga nawong sa punch blade (hatagi ug pagtagad ang direksyon), ug huypa ang hangin ngadto sa blanking hole sa backing plate gamit ang vacuum cleaner.
4. Ang pagbag-o sa gidak-on sa blanking deviation.
(1) Rason: Ang ngilit sa metal nga molde nagisi ug namugna ang mga burr (dako ra kaayo ang porma ug gamay ra kaayo ang sulod nga lungag). b. Ang gidak-on ug clearance sa disenyo dili sakto, ug ang katukma sa machining dili maayo. c. Adunay kalainan tali sa punch ug sa mold insert sa ubos nga lebel sa materyal, ug ang gintang dili patas. d. Ang guide pin nagisi ug ang diametro sa guide pin dili igo. e. Ang guide rod nagisi. f. Ang feeding distance wala ma-adjust sa husto, ug ang feeder napugos nga luag. g. Dili sakto nga pag-adjust sa gitas-on sa mold clamping. h. Ang press-in nga posisyon sa discharge insert nagisi, ug walay press-in (forced press-in) function (ang materyal gibira aron hinungdan sa gamay nga suntok). Gi-unload nako ang blade nga gipugos nga lawom kaayo ug ang suntok dako ra kaayo. j. Mga pagbag-o sa mekanikal nga kabtangan sa mga materyales sa pag-stamping (dili lig-on nga kusog ug elongation). k. Kung mag-punch, ang kusog sa pagsuntok mobira sa materyal, hinungdan sa mga pagbag-o sa dimensyon. .
(2) Mga Pag-atubang: a. Pag-research sa pinakabag-ong teknolohiya. b. Usba ang disenyo ug kontrolahon ang katukma sa machining. c. I-adjust ang katukma sa posisyon ug ang blanking gap niini. d. Ilisi ang guide pin. e. Ilisi ang guide post ug guide sleeve. f. I-adjust pag-usab ang feeder. g. I-adjust ang gitas-on sa mold clamping. h. Grind o ilisi ang unloading insert, dugangi ang strong pressure function, ug i-adjust ang pressing material. i. Pakunhuran ang pressure depth. j. Ilisi ang hilaw nga materyales ug kontrolahon ang kalidad sa hilaw nga materyales. k. Ang tumoy nga nawong sa punching blade giputol ngadto sa bevel o arc (timan-i ang direksyon) aron mapaayo ang stress atol sa punching. Kung gitugot, ang unloading element nahimutang sa unloading blade nga adunay guiding function. .
5. Materyal sa kard.
(1) Mga Rason: a. Dili husto nga pag-adjust sa distansya sa pagpakaon, ug ang feeder napugos ug naluagan. b. Ang distansya sa pagpakaon mausab atol sa produksiyon. c. Ang makina sa paghatud adunay depekto. d. Ang materyal nabawog, ang gilapdon milapas sa tolerance range, ug ang mga burr dako. e. Ang pag-stamp sa die dili normal, hinungdan sa unang pagliko. f. Dili igo nga diametro sa lungag sa giya nga materyal, ang ibabaw nga die mobira sa materyal. g. Ang nabawog o gisi nga posisyon dili mahulog nga hapsay. h. Ang function sa pag-strip sa materyal nga giya nga plato wala ma-set sa husto, ug ang materyal nga tape mahulog sa bakus. Ang akong materyal nipis ug nag-warp atol sa pagpakaon. j. Ang molde wala ma-install sa husto, ug adunay dako nga pagtipas gikan sa bertikalidad sa feeder. .
(2) Mga Pag-atubang: a. Pag-adjust pag-usab b. Pag-adjust pag-usab c. Pag-adjust ug pagmentinar. d. Ilisan ang hilaw nga materyales ug kontrolahon ang kalidad sa mosulod nga mga materyales. e. Wagtanga ang unang pagliko sa strap. f. Tun-i ang pagsuntok, paggiya sa lungag nga convex ug concave dies. g. Pag-adjust sa puwersa sa ejection spring, ug uban pa. h. Usba ang material guide plate, ug i-install ang reverse material belt sa belt. Idugang ang mga materyales sa ibabaw ug ubos nga pressing taliwala sa feeder ug sa molde, ug dugangan ang safety switch sa mga materyales sa ibabaw ug ubos nga pressing. j. I-install pag-usab ang molde.