Sa proseso sa pag-stamping ug paghimo sa mga agup-op sa metal, ang panghitabo sa dili maayo nga pagtimbre kinahanglan nga analisahon sa detalye ug kinahanglan nga himuon ang epektibo nga mga lakang.

Ang mga hinungdan ug mga pagsumpo sa kasagarang mga depekto sa pagtimbre sa produksiyon gisusi sama sa mosunod, alang sa pakisayran sa mga personahe sa pagmentinar sa agup-op:
1. Burrs sa mga selyo.
(1) Rason: Ang ngilit sa kutsilyo naguba na. b. Kung ang gintang dako kaayo, ang epekto dili dayag human sa paghait sa kutsilyo nga walay pagputol sa sugnod sa sayop. c. Giputol nga mga ngilit. d. Ang clearance naglihok pataas ug paubos nga dili makatarunganon o mahimong luag. e. Ang agup-op kay misaligned pataas ug paubos. .
(2) Mga lakang batok: a. Pag-research sa pinakabag-o nga teknolohiya. b. Kontrola ang katukma sa pagproseso sa agup-op sa metal o usba ang clearance sa disenyo. C. Pagbansay sa sulab sa kutsilyo. d. I-adjust ang blanking gap aron makumpirma ang pagsul-ob sa template hole o ang pagproseso sa katukma sa mga naporma nga mga bahin. e. Ilisan ang giya nga agup-op o i-assemble pag-usab ang agup-op. .
2. Sa pagdugmok ug pagdugmok.
(1) Rason: Dako kaayo ang gintang sa usa. b. Dili makatarunganon nga bayad sa pagpadala. c. Ang pagsuntok sa lana kusog kaayo nga motidlom, ang lana mopilit. d. Ang agup-op dili demagnetize. e. Ang suntok gisul-ob, ug ang mga chips gipislit ug gilakip sa suntok. f. Ang suntok mubo ra kaayo ug ang gitas-on sa insert dili igo. g. Ang materyal medyo gahi, ug ang porma sa pagsuntok yano ra. h. Mga lakang sa emerhensya. .
(2) Mga lakang batok: a. Kontrola ang katukma sa machining sa metal nga agup-op o usba ang clearance sa disenyo. b. Kung ang agup-op gipadala sa husto nga posisyon, kini kinahanglan nga ayohon ug limpyohan sa oras. c. Kontrola ang gidaghanon sa mga tinulo nga gisuntok sa lana, o usba ang klase sa lana aron makunhuran ang viscosity. d. Kinahanglang ma-demagnetize kini human sa pagbansay-bansay (kinahanglang dugang nga pagtagad ang ibayad sa pagsuntok sa mga materyales nga puthaw). e. Tun-i ang ngilit sa suntok. f. I-adjust ang gitas-on sa punch blade ngadto sa die. g. Usba ang materyal, usba ang disenyo. Ang punch blade mosulod sa tumoy nga nawong, mogawas o mag-ayo gamit ang bevel o arko (timan-i ang direksyon). Bawasan ang bonding area tali sa tumoy nga nawong sa punch blade ug sa mga chips. h. Bawasan ang kahait sa die-cutting edge, pakunhuran ang gidaghanon sa pagbansay sa die-cutting edge, dugangi ang kabangis (coating) sa tul-id nga ngilit sa die-cutting, ug paggamit og vacuum cleaner aron masuhop ang basura. Bawasan ang katulin sa pagsuntok ug hinay nga paglukso sa chip. .
3. Ang chip gibabagan.
(1) Hinungdan: Ang usa ka lungag sa pagtulo gamay ra kaayo. b. Ang lungag sa pagtulo dako kaayo, ug ang mga basura moligid. c. Ang ngilit sa kutsilyo gisul-ob ug ang mga burr dako. d. Ang pagsuntok sa lana paspas kaayo, ang lana sticky. e. Ang nawong sa tul-id nga blade sa concave die bagis, ug ang powder chips gi-sintered ug gilakip sa blade. f. Ang materyal humok. g. Mga lakang sa emerhensya. .
(2) Mga lakang batok: a. Usba ang leakage hole. b. Usba ang leak hole. c. Giayo ang ngilit sa sulab. d. Kontrola ang gidaghanon sa nagtulo nga lana ug usba ang klase sa lana. e. Pagtambal sa nawong, pagpasinaw, pagtagad aron makunhuran ang pagkagapos sa nawong sa panahon sa pagproseso. Usba ang materyal, usba ang blangko nga gintang. g. Ayoha ang bakilid o arko sa tumoy nga nawong sa punch blade (hatagi ug pagtagad ang direksyon), ug huypa ang hangin sa blangko nga lungag sa backing plate gamit ang vacuum cleaner. .
4. Ang gidak-on nga kausaban sa blanking deviation.
(1) Rason: Ang ngilit sa metal nga agup-op gisul-ob ug ang mga burr namugna (ang porma dako kaayo ug ang sulod nga lungag gamay ra kaayo). b. Ang gidak-on sa disenyo ug clearance dili husto, ug ang pagkasibu sa makina dili maayo. c. Adunay usa ka pagtipas tali sa suntok ug sa pagsal-ot sa agup-op sa ubos nga lebel sa materyal, ug ang gintang dili patas. d. Ang guide pin kay gisul-ob ug ang diametro sa guide pin dili igo. e. Ang guide rod gisul-ob. f. Ang gilay-on sa pagpakaon wala ma-adjust sa hustong paagi, ug ang feeder gipugos nga loose. g. Dili husto nga pag-adjust sa gitas-on sa clamping sa agup-op. h. Ang press-in nga posisyon sa discharge insert gisul-ob, ug walay press-in (pinugos nga press-in) nga function (ang materyal gibira aron makahimo og gamay nga suntok). Gidiskarga nako ang blade nga gipugos pag-ayo ug ang suntok dako kaayo. j. Ang mga pagbag-o sa mekanikal nga mga kabtangan sa mga materyales sa pag-stamping (dili lig-on nga kusog ug elongation). k. Kung gisuntok, ang puwersa sa pagsuntok mobira sa materyal, hinungdan sa mga pagbag-o sa dimensyon. .
(2) Mga lakang batok: a. Pag-research sa pinakabag-o nga teknolohiya. b. Usba ang disenyo ug kontrola ang katukma sa machining. c. I-adjust ang katukma sa posisyon niini ug blanking gap. d. Ilisan ang guide pin. e. Ilisan ang guide post ug guide sleeve. f. I-adjust pag-usab ang feeder. g. I-adjust ang gitas-on sa clamping sa agup-op. h. Paggaling o pag-ilis sa unloading insert, dugangi ang kusog nga pressure function, ug i-adjust ang pressing material. i. Bawasan ang giladmon sa presyur. j. Ilisan ang hilaw nga materyales ug kontrola ang kalidad sa hilaw nga materyales. k. Ang tumoy nga nawong sa punching blade giputol sa usa ka bevel o arko (timan-i ang direksyon) aron mapalambo ang kapit-os panahon sa pagsuntok. Kung gitugotan, ang elemento sa pagdiskarga nahimutang sa blade sa pagdiskarga nga adunay function sa paggiya. .
5. Kard nga materyal.
(1) Rason: a. Dili husto nga pag-adjust sa gilay-on sa pagpakaon, ug ang feeder gipugos ug gihukasan. b. Mga pagbag-o sa distansya sa feed sa panahon sa produksiyon. C. Ang delivery machine kay depekto. d. Ang materyal gibawog, ang gilapdon milapas sa tolerance range, ug ang mga burr dako. e. Ang pagtimbre sa die dili normal, hinungdan sa una nga pagliko. f. Dili igo nga diametro sa lungag sa materyal nga giya, ang ibabaw nga mamatay nagbira sa materyal. g. Ang gibawog o gisi nga posisyon dili mahulog nga hapsay. h. Ang paghubo sa function sa materyal nga giya nga plato wala gipahimutang sa husto, ug ang materyal nga tape nahulog sa bakus. Ang akong materyal nagnipis ug nag-warping sa panahon sa pagpakaon. j. Ang agup-op wala ma-install sa hustong paagi, ug adunay usa ka dako nga pagtipas gikan sa verticality sa feeder. .
(2) Mga lakang batok: a. Ipasibo pag-usab b. Ipasibo pag-usab c. Pag-adjust ug pagmentinar. d. Ilisan ang hilaw nga materyales ug kontrola ang kalidad sa umaabot nga mga materyales. e. Kuhaa ang unang bend sa strap. f. Pagtuon sa pagsuntok, paggiya sa lungag convex ug concave mamatay. g. I-adjust ang ejection spring force, ug uban pa h. Usba ang materyal nga giya nga plato, ug i-install ang reverse material belt sa bakus. Gidugangan nako ang taas ug ubos nga mga materyales sa pagpindot tali sa feeder ug sa agup-op, ug gidugangan ang switch sa kaluwasan sa ibabaw ug ubos nga mga materyales sa pagpilit. j. I-install pag-usab ang agup-op.